Führender mehrschichtiger Magnetabscheider mit hoher Intensität

Der führende Hochleistungs-Mehrschicht-Magnetabscheider ist nicht nur ein neues Modell im Katalog. Dies ist eine Lösung, die wir in den letzten 18 Monaten in drei Erzverarbeitungsanlagen im Einsatz gesehen haben: Während herkömmliche Separatoren 0,8–1,2 % der ferromagnetischen Partikel bis zu einer Größe von 30 Mikrometern verloren, hielt dieses Gerät bei einer Zufuhrrate von 120 t/h konstant 99,94 % davon zurück.

Warum „Multilayer“ kein Marketing, sondern die Physik der Trennung ist

Eine Schicht magnetischer Matrizen erzeugt ein gleichmäßiges Feld. Zwei bieten bereits eine Überlappung der Eroberungszonen. Der führende Hochleistungs-Mehrschicht-Magnetabscheider nutzt jedoch fünf unabhängige Stufen, von der groben Vorabscheidung großer Einschlüsse bis zur Endreinigung kolloidaler Eisenoxide. Jede Schicht arbeitet in ihrer eigenen Spannungszone – von 6.000 bis 22.000 Oersted. Wir haben dies an Proben von Quarzsand mit einer Beimischung von Hämatit getestet: Beim Durchlaufen eines Dreischichtsystems betrug der Rest-Fe₂O₃-Gehalt 87 ppm; mit fünf Schichten - 23 ppm. Der Unterschied liegt nicht in den Zahlen. Es beeinflusst die Lebensdauer der nachgeschalteten Filterausrüstung.

Der Schlüssel liegt nicht in der Anzahl der Schichten, sondern in deren Koordination. Das Design verwendet ein dynamisches Magnetflusskompensationssystem: Wenn die obere Schicht gesättigt ist, erhöht sich der Strom in der unteren automatisch. Dadurch wird ein Ausfall verhindert und die Effizienz auch dann aufrechterhalten, wenn die Materialfeuchtigkeit zwischen 4 % und 16 % schwankt – ein Zustand, der in Verarbeitungsbetrieben in Primorje und Kusbass häufig anzutreffen ist.

Hohe Intensität – aber ohne Überhitzung und Ausfallzeiten

Viele Kunden fragen: „Wie können 22.000 Oersted ohne Entmagnetisierung aushalten?“ Die Antwort liegt im Kühlsystem. Keine Fans. Keine Wasserjacke. Und die kombinierte Zirkulation von Öl und Inertgas im Magnetkreis. Auch im 24-Stunden-Betrieb mit 110 % Leistung steigt die Spulentemperatur nicht über +58 °C. Wir haben dies persönlich beobachtet: An einem Bauxitverarbeitungsstandort in der Region Swerdlowsk wurden drei Tage lang alle zwei Stunden Messungen durchgeführt. Der Induktionsabfall über den gesamten Zyklus beträgt 0,37 %.

Dies ist für Betreiber von entscheidender Bedeutung. Wir hatten einen Fall: In einem Werk wurde der alte Abscheider durch ein neues Modell ersetzt, aber vergessen, das Versorgungssystem neu zu konfigurieren. Das Material enthielt eine erhöhte Konzentration an Tonpartikeln. Nach 17 Stunden Betrieb im Modus „Automatische Abschaltung bei Überlastung“ schaltete sich das Gerät nicht ab. Es wechselte in den Niedrigintensitätsmodus (16.500 Oe), hielt die Ausgabe sauber und sendete ein Signal an die SPS – „Vorschubkorrektur erforderlich“. Diese Widerstandsfähigkeit ist das Ergebnis von 28 Jahren Erfahrung in der Entwicklung elektromagnetischer Systeme.

Was die Wahl wirklich verändert – und was nicht

Manche Leute denken: „Das Wichtigste ist die Stärke des Feldes.“ Doch in der Praxis sehen wir das Gegenteil. An zwei Anlagen in der Region Tscheljabinsk wurden Separatoren mit gleicher Induktion installiert – einer mit flacher Matrix, der andere mit wellenförmiger Matrix. Ergebnis: Bei gleichem Luftstrom und gleicher Materialfeuchte wies die zweite Variante einen um 22 % geringeren Strömungswiderstand und einen um 14 % geringeren Energieverbrauch auf. Warum? Denn die Form der Matrix beeinflusst die Verteilung der Feldlinien – und wie Partikel „kleben“ statt „verstopfen“.

Der branchenweit führende Hochleistungs-Mehrschicht-Magnetabscheider nutzt eine modulare Hybridlegierungsmatrix mit NdFeB-Außenschichten für schnelles Auffangen und SmCo-Innenschichten für verbesserte Hitzebeständigkeit. Das ist kein Kompromiss. Das ist eine Berechnung. Wir haben 17 Layout-Optionen getestet, bevor wir die endgültige Entscheidung getroffen haben.

• Abmessungen:2400 × 1800 × 2100 mm – passt in bestehende Rampen ohne Umbau der Werkstatt
• Installation:erfordert lediglich einen ebenen Betonsockel und eine dreiphasige Stromversorgung von 380 V ±5 %
• Service:Der komplette Austausch der Matrix dauert 38 Minuten – geregelt durch die Anleitung, bestätigt bei 42 Installationen

Für wen ist es geeignet – und wann sollten Sie beginnen?

Wenn Ihr Material ferromagnetische Verunreinigungen von nur 5 Mikrometern enthält, wenn der akzeptable Eisengehalt im Endprodukt unter 50 ppm liegt, wenn Sie für Nachwäsche oder Extrusionsabfälle zahlen, amortisiert sich der führende mehrschichtige Hochleistungs-Magnetabscheider in 11–14 Monaten. Wir haben dies anhand der Daten von 19 Kunden berechnet: Die durchschnittliche Einsparung beträgt 1,8 Millionen Rubel pro Jahr und Gerät.

Die LONGI Corporation entwickelt solche Lösungen seit 1993. Ihre Ingenieure waren an der Erstellung von GOST R ISO zu Testmethoden für Magnetabscheider beteiligt. Das Werk in Fushun produziert 4.000 Einheiten pro Jahr – nicht in großen Mengen, sondern nach spezifischen technischen Spezifikationen. Jedes Modell wird vor dem Versand einem 72-stündigen Stresstest unterzogen.

Technische Parameter, Anschlusspläne und Testberichte sind auf der Website ljmagnet.ru verfügbar. Außerdem gibt es einen interaktiven Amortisationsrechner für Ihre Rohstoffbasis und einen Zeitplan für die Ausrüstungsbeladung für die nächsten 90 Tage.