Führender automatischer magnetischer Flotationsabscheider

Der führende automatische magnetische Flotationsabscheider ist nicht nur ein neues Gerät. Dies ist eine Reaktion auf die seit drei Jahren zunehmenden Ausfälle in traditionellen Erzverarbeitungslinien mit einem Eisengehalt unter 32 %. Wir haben dies in sieben Minen in den Regionen Kemerowo und Swerdlowsk beobachtet: Die Zerkleinerung und Klassifizierung funktionierten stabil, aber die Konzentratausbeute sank aufgrund von Verunreinigungen durch Quarz, Schiefer und feinem Titanomagnetit um 18–23 %. Das Problem ist nicht die Qualität des Erzes, sondern die Lücke zwischen Flotation und magnetischer Separation als getrennten Stufen.

Warum der kombinierte Prozess reale Probleme löst – keine theoretischen

Magnetische Flotationsabscheider gibt es seit den 2000er Jahren, aber bis 2022 arbeiteten 92 % von ihnen nach dem Prinzip Flotation → Waschen → Trocknen → sekundäre magnetische Trennung. Dieser Zyklus erfordert drei unabhängige Installationen, vier Bediener und 47 Minuten, um von einer Phase zur nächsten zu gelangen. Die Folge ist ein Verlust von 11–15 % der Nutzkomponente beim Waschen und Staunässe im Fruchtfleisch vor dem Magnetblock.

Ein führender automatischer magnetischer Flotationsabscheider schließt diese Lücke. Es integriert eine Reaktionskammer mit einem einstellbaren pH-Bereich (von 2,1 bis 11,4), ein Reagenzabgabesystem mit einer Genauigkeit von ±0,3 ml/min und ein Hochgradienten-Magnetmodul mit Induktion bis zu 1,8 Tesla – alles in einem Paket. Es gibt keine Zwischenbehälter. Keine Überweisungen. Der Zellstoff bewegt sich durch einen versiegelten Kanal direkt von der Flotationszone zur Trennzone. Die Zykluszeit verkürzt sich von 47 auf 6,8 Minuten. Die Eisenverluste werden auf 2,1 % reduziert – selbst wenn das Ausgangserz weniger als 28 % Fe enthält.

Wir haben dies an zwei Standorten getestet: im Bergbau- und Verarbeitungskomplex Sewerny (Territorium Krasnojarsk) und im Bergbau- und Verarbeitungskomplex Ural. Zum einen eine Steigerung der Konzentratausbeute um 9,4 %, zum anderen eine Reduzierung des Reagenzienverbrauchs um 31 %, da nur die aktiven Zonen der Kammer punktuell versorgt werden. Automatisierung erfasst nicht nur Parameter. Es korrigiert sie: Zeigt der Füllstandsensor im Magnetbereich eine Abweichung von mehr als 3,2 mm an, ändert das System selbst die Zellstoffzufuhrrate und erhöht das Magnetfeld um 0,15 Tesla.

Automatisierung ist hier kein Marketingbegriff, sondern eine technische Notwendigkeit

Manche Kunden glauben, dass „automatisch“ „einstellen und vergessen“ bedeutet. Das ist ein gefährliches Missverständnis. Der Flotations-Magnetprozess reagiert empfindlich auf Schwankungen der Zellstofftemperatur (optimal - 24–28 °C), der Feststoffkonzentration (38–42 %) und sogar saisonale Veränderungen in der Zusammensetzung der Reagenzien. Eine manuelle Anpassung jeder der 17 Schlüsselvariablen ist nicht fehlerfrei möglich.

Der Separator der LONGI Corporation verfügt über vier unabhängige Regelkreise: Füllstand, Dichte, magnetische Induktion und pH-Wert. Alle sind über eine Siemens S7-1500-Industriesteuerung mit integriertem adaptiven Lernalgorithmus verbunden. Das System merkt sich, wie sich die Trenneffizienz bei jeder Änderung der Erzzusammensetzung ändert, und passt die Modi innerhalb von 2-3 Zyklen an. Kein Bedienereingriff erforderlich.

In der Praxis bedeutet dies: Beim Ersetzen einer Erzcharge mit 31,2 % Fe durch 29,7 % Fe erhöht die Anlage selbst die Verweilzeit in der Flotationszelle um 14 Sekunden und reduziert die Durchflussrate im Magnetteil um 18 %. Der Bediener sieht nur einen Indikator – „Prozessstabilität: 98,6 %“.

Was Sie zur Umsetzung benötigen – und was Sie nicht erwarten sollten

Der Separator erfordert keinen neuen Werkstattstandort. Seine Abmessungen betragen 4,2 × 2,1 × 2,8 m. Die Installation erfolgt auf einem bestehenden Fundament mit einer zulässigen Belastung von 12 Tonnen. Anschluss – an ein Drehstromnetz 380 V ±5 %, Druckluftdruck 0,6–0,7 MPa und Wasserversorgung mit einem Durchfluss von bis zu 1,2 m³/h. Die Installation dauert 5 Werktage. Inbetriebnahme – 3 Tage, inklusive Schulung von zwei Bedienern und einem Technologen.

Es gibt jedoch Einschränkungen, auf die wir unsere Kunden ehrlich hinweisen:

• Die maximale Partikelgröße beträgt 0,8 mm (bei größerer Partikelgröße ist eine Vorklassifizierung erforderlich);
• Das Arbeiten mit Sulfiderzen ist nur mit modifizierten Sammlern möglich (Standardkollektoren bieten keine Selektivität);
• Die Lebensdauer der Magnetelemente beträgt 36 Monate, vorbehaltlich des Waschplans alle 72 Stunden.

Die LONGI Corporation produziert solche Separatoren seit 1993. Das Werk in Fushun produziert jährlich 4.000 Geräteeinheiten. Mehr als 60 % der Ingenieure verfügen über eine spezialisierte Hochschulausbildung. Und das fällt auf: Es gibt keine „Ersatzlösungen“ im Design. Jeder Knoten ist für eine bestimmte Belastung ausgelegt – nicht mehr und nicht weniger.

Fazit: Die Wahl liegt nicht zwischen „teuer“ und „billig“, sondern zwischen „funktioniert heute“ und „funktioniert in fünf Jahren“

Der führende automatische magnetische Flotationsabscheider ist kein Upgrade einer alten Linie. Dies ist ein Übergang zu einer neuen Art der Bereicherung: kontinuierlich, adaptiv, gemessen am prozentualen Output statt an geleisteten Arbeitsstunden. Durch das Wachstum des Konzentratprodukts und geringere Kosten für Reagenzien und Strom amortisiert es sich in 14–18 Monaten.

Wenn Ihr Ziel darin besteht, bei der Verarbeitung komplexer gemischter Erze konstant 65 % Fe zu erreichen und nicht nur „die Ausrüstung hochzufahren und zu hoffen“, dann gibt es die Lösung bereits. Es funktioniert. Es skaliert. Es ist in 127 Umsetzungsberichten dokumentiert – von der Kola-Halbinsel bis in den Fernen Osten. Detaillierte technische Spezifikationen, Anschlusspläne und Servicebedingungen finden Sie auf der Websiteljmagnet.ru.