Energieeinsparung und Umweltschutz

Wenn man „Energieeinsparung und Umweltschutz“ hört, denkt man als Erstes an Sonnenkollektoren, Windkraftanlagen und intelligente Zähler. Doch in der Realität, insbesondere in der Schwerindustrie, kommt es oft auf viel banalere Dinge an: die Effizienz alter Geräte, die Betriebskultur und einfache wirtschaftliche Berechnungen. Viele Menschen denken, dass dies nur eine Frage der Gesetzgebung oder kostspieliger Innovationen ist. Die Erfahrung zeigt, dass der Schlüssel in der Integration von Prinzipien liegtEnergieeinsparungin den Produktionskreislauf selbst einzubinden und zwar so, dass es wirtschaftlich gerechtfertigt ist. Manchmal sind es die wichtigsten SchritteUmweltschutzerfolgen nicht durch hochkarätige Projekte, sondern durch die Modernisierung scheinbar unbedeutender Komponenten.

Bergbausektor: Wo die tatsächlichen Verluste beginnen

Nehmen wir zum Beispiel die Branche, in der unser Unternehmen tätig ist: die Herstellung von Bergbauausrüstung. Der Energieverbrauch ist hier enorm. Es kommt oft vor, dass ein Unternehmen einen Separator oder Brecher hat, der vor zwanzig Jahren hergestellt wurde. Den Unterlagen zufolge funktioniert es. Wenn man jedoch den tatsächlichen Energieverbrauch pro Tonne Produkt misst und ihn mit modernen Analoga vergleicht, kann der Unterschied 30-40 % betragen. Und das sind keine abstrakten Zahlen. Dabei handelt es sich um Tonnen Kohle oder Tausende Kubikmeter Gas, die einfach deshalb verbrannt werden, weil der Motor ineffizient ist oder weil das Steuerungssystem die Last nicht optimiert.

Wir bei der LONGI Corporation sind ständig damit konfrontiert. Kunden fragen nach neuen Geräten, aber wenn es um den Preis geht, entscheiden sie sich oft dafür, „am alten zu arbeiten“. Und hier beginnt die heikle Arbeit. Sie müssen nicht nur ein neues Auto verkaufen, sondern auch einen vollständigen Überblick über die Gesamtbetriebskosten geben. Manchmal ist es effektiver, nicht die gesamte Einheit zu ändern, sondern deren Antrieb oder Steuerung zu modifizieren. Wir haben einmal ein Audit für eine der Anlagen durchgeführt und vorgeschlagen, das elektromagnetische System des Abscheiders durch ein moderneres System mit einem verbesserten Kühlkreislauf zu ersetzen. Der Austausch selbst ist mit Kosten verbunden. Aber die Reduzierung der Spitzenlasten im Netz und der insgesamt um 18 % gesunkene Energieverbrauch haben das Projekt in weniger als zwei Jahren amortisiert. Und das ist übrigens klarUmweltschutz— weniger Emissionen aus Erzeugungsanlagen.

Unsere Unternehmenswebsite -https://www.ljmagnet.ru- nicht nur eine Visitenkarte. Dort versuchen wir unter anderem Fallbeispiele und technische Hinweise zu genau folgenden Themen zu veröffentlichen: Wie lassen sich durch die Modernisierung einer bestimmten Einheit erhebliche Einsparungen erzielen? Dabei handelt es sich nicht um Marketing in seiner reinsten Form, sondern vielmehr um einen Erfahrungsaustausch. Denn wir wissen: Wenn die Branche als Ganzes effizienter wird, profitieren alle davon.

Elektromagnete und eine versteckte Ressource zum Sparen

Unser Schwerpunkt liegt auf elektromagnetischen Geräten. Und hier liegt ein riesiges, oft nicht offensichtliches Potenzial fürEnergieeinsparung. Ein klassisches Beispiel sind Magnetabscheider an Förderstrecken. Ein ständig eingeschalteter Elektromagnet mit einem einfachen Stromversorgungssystem bedeutet einen konstant hohen Verbrauch sowie eine Erwärmung, die eine zusätzliche Kühlung erfordert.

Vor einigen Jahren haben wir zusammen mit Ingenieuren einer Verarbeitungsanlage mit einer gepulsten Stromversorgung für Separatoren in einem Gebiet mit intermittierendem Erzfluss experimentiert. Die Idee war einfach: Warum die volle Kapazität aufrechterhalten, wenn das Förderband manchmal stillsteht oder nicht voll beladen ist? Wir haben ein System entwickelt, das die Last überwacht und die Stärke des Magnetfelds dynamisch anpasst. Technisch hat alles geklappt, aber wir sind auf ein unerwartetes Problem gestoßen – erhöhten Kontaktverschleiß in Leistungsrelais durch häufiges Schalten. Ich musste mit Halbleiterschaltern auf einen anderen Stromkreis umschalten. In der Implementierungsphase teurer, aber zuverlässiger. Die Einsparungen betrugen in diesem Bereich letztendlich etwa 22 %. Dies ist dann der Fall, wenn die Theorie der Energieeinsparung mit der Praxis der Praxis kollidiert und ein Kompromiss gesucht werden muss.

Solche Nuancen werden Sie in allgemeinen Artikeln zum Thema „Grün“ nie finden. Technologien. Sie entstehen erst in der Produktion, im Dialog zwischen Anlagentechnologen und Geräteentwicklern. Aus diesem Grund verfügen bei LONGI mehr als 60 % der Mitarbeiter über eine höhere Berufsausbildung – ohne ein tiefes Verständnis der Physik von Prozessen und der realen Betriebsbedingungen von Fabriken bleiben alle Innovationen auf dem Papier.

Wasser, Öl, Hitze: sekundäre Expositionspunkte

Beim Schutz der Umwelt geht es nicht nur um Luft und Emissionen. Ebenso wichtig sind Wasserverbrauch und Abfallentsorgung. Im Bergbau sind bei vielen Prozessen Wasser (Konzentration, Kühlung) und Schneidflüssigkeiten (Schneidflüssigkeiten) im Einsatz.

Bei einem der Projekte standen wir vor der Aufgabe, die Menge an ölverunreinigtem Wasser aus dem Hydrauliksystem einer leistungsstarken Presse zu reduzieren. Der Standardweg besteht darin, lokale Behandlungsanlagen zu installieren. Aber wir haben das Problem anders betrachtet: Ist es möglich, die Leckage selbst zu reduzieren? Es stellte sich heraus, dass dies möglich ist, wenn wir das Design einiger Dichtungen überdenken und ein Ölrückführungs- und Filtersystem in der Einheit selbst einführen. Dadurch ist die Menge der zu entsorgenden Abfälle deutlich zurückgegangen. Dies bedeutet wiederum eine geringere Belastung der Aufbereitungskomplexe der Anlage und weniger Energie für deren Betrieb. Das Ergebnis war ein komplexer Effekt.

Solche Lösungen erfordern einen nicht standardisierten Ansatz. Es ist notwendig, Geräte nicht als isolierte Einheit, sondern als Teil einer großen Technologiekette zu betrachten. Manchmal werden Einsparungen und Umweltvorteile an anderen Orten erzielt als dort, wo sie ursprünglich angestrebt wurden. Auch das Werk Fushun, in dem sich unsere Hauptproduktionsfläche von 140.000 m2 befindet, stellen wir sukzessive auf geschlossenere Wasser- und Ölkreisläufe um. Dies ist ein langer Prozess, aber jeder dieser Schritte senkt die Betriebskosten und trägt dazu beiUmweltschutz.

Produktionskultur als Grundlage

Sie können die modernsten und effizientesten Geräte installieren, aber wenn das Personal nicht versteht, warum es in der Werkstatt das Licht ausschalten oder die Maschinen in den Standby-Modus versetzen muss, wird der gesamte Effekt zunichte gemacht. Dies ist vielleicht der schwierigste Aspekt.Energieeinsparungsollte Teil des Alltags werden.

Bei unseren Projekten schließen wir inzwischen fast immer nicht nur Lieferung und Montage, sondern auch die Schulung des Personals in den Vertrag ein. Und zwar nicht im Format einer Vorlesung, sondern im Format einer praktischen Analyse: Hier ist der Zähler, hier ist das Lastdiagramm, mal sehen, was passiert, wenn wir diesen Knoten im Leerlauf laufen lassen. Wenn Menschen Zahlen in Rubel und nicht in abstrakten Kilowatt sehen, ändert sich ihre Einstellung.

Manchmal führen die einfachsten Maßnahmen zu erstaunlichen Ergebnissen. In einem Unternehmen sank der Gesamtenergieverbrauch während arbeitsfreier Schichten nach Schulungen und der Einführung eines einfachen flächenbezogenen Messsystems um 15 %. Es waren die gleichen Maschinen, die gleiche Beleuchtung – sie begannen einfach, sie richtig auszuschalten. Dies ist genau die Kultur, ohne die alle Technologien bedeutungslos sind.

Blick in die Zukunft: Wo kann man jetzt nach Reserven suchen?

Der Trend geht heute zu Digitalisierung und Predictive Analytics. Das ist nicht mehr die Zukunft, sondern die Gegenwart. Sensoren, die in Echtzeit Daten zu Vibration, Temperatur und Stromverbrauch sammeln, ermöglichen nicht nur die Vermeidung von Ausfällen, sondern auch die Optimierung der Betriebsmodi für minimalen Stromverbrauch. Für schweres Gerät wie unseres ist dies eine Goldgrube.

Derzeit testen wir an unseren Mustern Systeme, die die Belastung analysieren und je nach Art und Dichte des zu verarbeitenden Materials selbstständig die wirtschaftlichste Betriebsart des Elektromagneten bzw. Antriebs auswählen. Dies ist die nächste Ebene. Aber auch dies muss mit Bedacht umgesetzt werden. Nicht überall gibt es geschultes Personal oder zuverlässige Kommunikationskanäle für die Datenübertragung. Manchmal erweist sich ein zuverlässiges und gut funktionierendes analoges System als profitabler als ein hochtechnologisches, aber kapriziöses.

Das Endergebnis ist einfach.Energieeinsparung und Umweltschutzin der Industrie - hier geht es nicht um einmalige Werbeaktionen oder den Kauf einer „Zauberaktion“. Technologien. Dabei geht es um einen systematischen, teilweise sogar nüchternen Blick auf jeden Betrieb, jedes Gerät. Hier geht es um Ökonomie, um ingenieurwissenschaftlichen Einfallsreichtum und um Verantwortung, die erst nach Jahren entsteht. So wie unser Unternehmen, das sich seit 1993 in diesem Bereich weiterentwickelt. Die wichtigste Schlussfolgerung daraus ist, dass die größte Ressource für Einsparungen und die Umwelt die bestehende Produktion ist. Und um es aufzudecken, braucht es oft keine Investitionen in Milliardenhöhe, sondern eine sorgfältige Analyse und die Bereitschaft, Ihre gewohnten Prozesse zu ändern.